HACCP là gì?
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) là một hệ thống quản lý an toàn thực phẩm dựa trên nguyên tắc dự đoán, đánh giá và kiểm soát mối nguy trong toàn bộ chuỗi sản xuất – từ nguyên liệu đầu vào, chế biến, bảo quản đến khi sản phẩm đến tay người tiêu dùng.
Hệ thống này được phát triển từ những năm 1960 bởi công ty Pillsbury phối hợp với NASA nhằm đảm bảo thực phẩm cho các phi hành gia đạt độ an toàn tuyệt đối. Đến nay, HACCP đã được Tổ chức Lương thực và Nông nghiệp Liên Hợp Quốc (FAO) và Tổ chức Y tế Thế giới (WHO) đưa vào bộ tiêu chuẩn Codex Alimentarius, trở thành cơ sở tham chiếu cho pháp luật về an toàn thực phẩm toàn cầu.
Tại Việt Nam, Luật An toàn thực phẩm 2010 và Thông tư số 16/2012/TT-BYT đã quy định rõ: cơ sở sản xuất, kinh doanh thực phẩm bắt buộc phải xây dựng và áp dụng hệ thống HACCP nếu muốn cấp giấy chứng nhận đủ điều kiện an toàn thực phẩm.
Lĩnh vực – doanh nghiệp áp dụng HACCP
Không chỉ giới hạn trong nhà máy chế biến, HACCP áp dụng cho toàn bộ chuỗi cung ứng thực phẩm, gồm:
- Doanh nghiệp chế biến: thịt, thủy sản, rau quả, đồ uống, thực phẩm khô, thực phẩm chức năng…
- Cơ sở bảo quản, kho lạnh, container lạnh: kiểm soát nhiệt độ, độ ẩm trong suốt quá trình lưu trữ.
- Đơn vị vận chuyển và logistics: đảm bảo điều kiện vệ sinh, nhiệt độ và thời gian giao nhận.
- Nhà máy sản xuất bao bì tiếp xúc thực phẩm: túi, màng bọc, hộp, khay nhựa, thùng chứa cách nhiệt…
- Chuỗi nhà hàng, bếp ăn công nghiệp, siêu thị: nơi chế biến và phân phối cuối cùng đến tay người tiêu dùng.
Ngay cả các doanh nghiệp không trực tiếp xử lý thực phẩm – như công ty cung cấp dây ràng hàng, lưới quấn pallet, túi khí chèn container hay thùng giữ nhiệt – cũng cần hiểu và tích hợp các nguyên tắc HACCP nếu muốn phục vụ chuỗi lạnh hoặc chuỗi thực phẩm an toàn.
7 nguyên tắc cốt lõi của hệ thống HACCP
1. Phân tích mối nguy (Hazard Analysis)
Nguyên tắc đầu tiên của HACCP là nhận diện tất cả các mối nguy có khả năng ảnh hưởng đến an toàn thực phẩm trong suốt quá trình sản xuất, chế biến, bảo quản và phân phối. Những mối nguy này có thể thuộc ba nhóm chính: sinh học (vi khuẩn, vi sinh vật gây bệnh), hóa học (dư lượng thuốc trừ sâu, kim loại nặng, chất phụ gia độc hại), và vật lý (mảnh thủy tinh, kim loại, sợi vải từ bao bì). Quá trình phân tích cần được thực hiện một cách toàn diện để đánh giá xác suất xảy ra và mức độ nghiêm trọng của mỗi mối nguy, từ đó làm cơ sở cho các bước kiểm soát tiếp theo.
2. Xác định các điểm kiểm soát tới hạn (Critical Control Points – CCP)
Sau khi xác định các mối nguy, doanh nghiệp cần xác định đâu là các điểm kiểm soát tới hạn – những công đoạn mà nếu không kiểm soát tốt thì mối nguy sẽ không thể được loại bỏ hoặc giảm xuống mức chấp nhận được. Ví dụ, các điểm như khử trùng nước, kiểm soát nhiệt độ cấp đông, hoặc thời gian nấu chín sản phẩm thường được xem là CCP. Việc nhận diện đúng các CCP giúp tập trung nguồn lực kiểm soát vào những bước quan trọng nhất trong quy trình, giảm thiểu rủi ro đáng kể.
3. Thiết lập giới hạn tới hạn cho mỗi CCP
Giới hạn tới hạn là những chỉ số cụ thể mà tại đó quá trình tại CCP được xem là an toàn. Nếu vượt quá hoặc không đạt tới giới hạn này, sản phẩm có thể không còn đảm bảo chất lượng và an toàn thực phẩm. Ví dụ, nhiệt độ bảo quản thực phẩm đông lạnh phải dưới -18°C, hoặc độ pH trong quá trình rửa rau củ phải nằm trong khoảng 6.5–7.5. Các giới hạn này cần dựa trên các tiêu chuẩn khoa học, quy định pháp luật, hoặc hướng dẫn của tổ chức uy tín như Codex Alimentarius.
4. Thiết lập hệ thống giám sát CCP
Sau khi có giới hạn tới hạn, doanh nghiệp cần xây dựng hệ thống giám sát để theo dõi và đảm bảo rằng các CCP luôn nằm trong giới hạn cho phép. Việc giám sát có thể được thực hiện bằng thiết bị đo đạc tự động, ghi nhận thủ công, hoặc thông qua phần mềm giám sát dữ liệu theo thời gian thực. Hệ thống này không chỉ giúp phát hiện kịp thời các sai lệch mà còn tạo bằng chứng rõ ràng để phục vụ kiểm tra, truy xuất khi có sự cố.
5. Thiết lập hành động khắc phục
Trong trường hợp một CCP bị sai lệch và vượt ra ngoài giới hạn an toàn, doanh nghiệp phải có kế hoạch hành động cụ thể để khắc phục. Các biện pháp này bao gồm: cách ly sản phẩm, kiểm tra nguyên nhân, đánh giá mức độ ảnh hưởng, loại bỏ sản phẩm không đạt và ngăn ngừa sự cố tái diễn. Mỗi hành động khắc phục cần được ghi lại đầy đủ, đồng thời phải được huấn luyện trước cho các nhân sự liên quan để xử lý nhanh chóng và hiệu quả.
6. Xác minh tính hiệu quả của hệ thống
Hệ thống HACCP cần được kiểm tra định kỳ để đảm bảo vẫn vận hành đúng và hiệu quả. Việc xác minh có thể bao gồm: kiểm tra lại kết quả giám sát, kiểm nghiệm mẫu sản phẩm, đánh giá hồ sơ ghi chép, và thực hiện đánh giá nội bộ. Ngoài ra, doanh nghiệp có thể mời đơn vị đánh giá độc lập để xác minh tính khách quan và cải tiến quy trình liên tục. Đây là bước đảm bảo rằng hệ thống HACCP không chỉ hoạt động trên giấy tờ, mà thực sự hiệu quả trong thực tiễn.
7. Thiết lập và duy trì hệ thống hồ sơ tài liệu
Toàn bộ hoạt động liên quan đến HACCP – từ phân tích mối nguy, xác định CCP, giám sát, xử lý sự cố, đến kết quả xác minh – cần được lưu trữ đầy đủ và có hệ thống. Các hồ sơ này không chỉ phục vụ cho mục đích truy xuất nguồn gốc và kiểm tra định kỳ, mà còn là cơ sở pháp lý trong trường hợp có khiếu nại hoặc kiểm tra từ cơ quan chức năng. Doanh nghiệp cần đảm bảo rằng hệ thống lưu trữ này minh bạch, dễ truy cập và luôn được cập nhật thường xuyên.
HACCP mang lại lợi ích gì cho doanh nghiệp?
Việc áp dụng hệ thống HACCP không chỉ giúp doanh nghiệp phòng ngừa rủi ro, mà còn mang lại nhiều lợi ích thiết thực và lâu dài. Trước hết, HACCP giúp nâng cao mức độ an toàn thực phẩm, nhờ vào việc kiểm soát chặt chẽ các mối nguy tiềm ẩn tại từng công đoạn sản xuất. Việc phát hiện và xử lý sớm các rủi ro giúp hạn chế tối đa nguy cơ xảy ra sự cố, bảo vệ sức khỏe người tiêu dùng và giữ gìn uy tín thương hiệu.
Thứ hai, HACCP góp phần tối ưu chi phí vận hành trong dài hạn. Khi kiểm soát tốt các mối nguy, doanh nghiệp có thể tránh được các hậu quả nặng nề như thu hồi sản phẩm, xử lý khủng hoảng truyền thông, bồi thường thiệt hại, hay bị cấm lưu hành. Chi phí cho việc xử lý hậu quả thường lớn hơn rất nhiều so với chi phí đầu tư ban đầu vào hệ thống HACCP.
Thứ ba, HACCP giúp mở rộng cơ hội thị trường, đặc biệt là với các doanh nghiệp xuất khẩu. Hầu hết các quốc gia như Mỹ, EU, Nhật Bản, Hàn Quốc… đều yêu cầu nhà cung cấp thực phẩm phải có chứng nhận HACCP hoặc tương đương. Đây là điều kiện gần như bắt buộc để sản phẩm có thể gia nhập chuỗi cung ứng toàn cầu, đặc biệt là với các mặt hàng thực phẩm chế biến, đông lạnh, hoặc nhạy cảm như sữa, thịt, thủy sản.
Ngoài ra, việc áp dụng HACCP cũng góp phần tạo dựng niềm tin với đối tác, nhà phân phối và người tiêu dùng, bởi đây là minh chứng rõ ràng cho sự cam kết của doanh nghiệp với chất lượng và an toàn sản phẩm. Một hệ thống kiểm soát bài bản, có số liệu chứng minh, sẽ là điểm cộng lớn trong đàm phán, ký kết hợp đồng và xây dựng thương hiệu.
Cuối cùng, hệ thống HACCP cũng là nền tảng để doanh nghiệp phát triển lên các tiêu chuẩn cao hơn như ISO 22000, BRC, IFS hoặc FSSC 22000. Khi đã có HACCP, doanh nghiệp sẽ có lợi thế rất lớn trong việc tích hợp các hệ thống quản lý an toàn thực phẩm toàn diện và hiện đại hơn.
Doanh nghiệp trong ngành thực phẩm, logistics lạnh, hoặc cung cấp bao bì và giải pháp kho thực phẩm – hãy xem HACCP là tiêu chuẩn tối thiểu để tồn tại và là nền tảng vững chắc để tiến xa hơn trong chuỗi cung ứng toàn cầu.